30-Jahre-Jubiläum – und die Motivation wächst!
Die Freude ist groß, aber das soll nicht heißen, dass wir uns ausruhen, im Gegenteil:
Unsere Begeisterung für neue Projekte unserer Kunden ist im Jahr 2024 so frisch wie am ersten Tag. 1994 stand der Entschluss fest: Nach seiner Tätigkeit für das Institut für Bauweisen und Konstruktionsforschung im Deutschen Luft-und Raumfahrtzentrum (DLR) in Stuttgart gründete Walter E. C. Pritzkow auf Basis seines gleichnamigen, seit 1990 bestehenden Ingenieurbüros sein heutiges Unternehmen. Die folgenden dreißig Jahre seiner Arbeit waren die Mühe wert. Heute sind wir ein eingespieltes Team und schauen motiviert in die Zukunft.
Ausdauer und Zuversicht wurden belohnt.
Das Ziel war von Anfang an, ein Material zu entwickeln und zu produzieren, das durch seine vielseitigen Eigenschaften gängige Materialien ersetzen und neue Maßstäbe etablieren würde. Es ist gelungen.
Die gleich zweifache Auszeichnung, (Airbus Helicopters Supplier Award / Innovation 2024 und Ralph Hufschmied Award 2024), vergrößert unseren Ansporn für die kommenden Jahre, denn Stillstand wird keine Option sein. Die Entwicklung unserer Produkte war ein kontinuierlicher Prozess, welcher Zielstrebigkeit, Flexibilität und Akribie erforderte. Mittlerweile finden unsere Produkte und Erkenntnisse einen breit gefächerten Nutzen in Industrie und Forschung. Oxidkeramischer Faserverbundwerkstoff (O-CMC) ist längst kein Fremdwort mehr. Die Faser- und Gewebeproduktion nimmt zur Zeit gerade bei Firmen mit Neuentwicklungen weltweit Anlauf, sie sind ein wichtiger Grundstoff für unsere Produkte. Diese Entwicklung erfüllt uns ebenfalls mit Zuversicht.
Kooperation und interdisziplinäre Zusammenarbeit
Sowie der kontinuierliche Austausch mit Forschungs- und Entwicklungszentren als auch Projekte mit unseren Kunden erweitern beständig den Horizont und beflügeln unsere Ideenwelt.
Den richtigen Zeitpunkt nutzen …
2013 war es uns ermöglicht, unseren Firmensitz von Stuttgart-Vaihingen nach Filderstadt-Sielmingen zu bewegen, um unseren wachsenden Bedarf an Raum den Produktionsanforderungen anzupassen.
Dreißig Jahre Ausdauer bei der Entwicklung von Bauteilen aus Keramikblech® mündeten in exzellenten Produkteigenschaften, welche das Alleinstellungsmerkmal heute klar definieren.
Wir bedanken uns bei Ihnen allen als Mitwirkende für Ihre Wertschätzung.
Auf unserem Weg begleitet haben uns loyale Kunden, Mitarbeiter und Kollegen, Partner, Förderer und Freunde. Wir starten gemeinsam in die kommenden „heißen“ Jahre mit Freude, Wissenslust und Tatendrang!
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Stand November 2024
„Der erste Ralph Hufschmied Award geht an Walter Pritzkow“
So schrieb das Fachnetzwerk Composites United, nachdem der Award am 14. März 2024 während einer Mitgliederversammlung von dem Vorsitzenden Prof. Dr.-Ing. Dietmar Koch an Dipl.-Ing. Walter E. C. Pritzkow für besonders „herausragende Leistungen“ und sein Werk der letzten drei Jahrzehnte im Bereich OX/OX verliehen wurde.
Was für eine Freude! Wir bedanken uns herzlich bei allen Beteiligten für das Lob und die Auszeichnung, welche am Beginn des Jubiläumsjahres kein besserer Anschub für die nächsten Jahre hätte sein können. Es sind die schönsten Momente, wenn sich nach langen Jahren alle Etappen einer Entwicklung zu dem gewünschten Ergebnis zusammenfügen. Diese Ehrung spendet Zuversicht für uns und eine Zukunft mit einem multiplen Einsatz unserer Faserverbundwerkstoffe.
Die Preisverleihung fand in Abwesenheit des jüngst von uns gegangenen Ralph Hufschmieds statt. Ralph Hufschmied war u. a. maßgeblich an der Entstehung des Fachnetzwerks Composites United beteiligt und stark mit seinem Unternehmen und der Region verbunden.
Der Award trägt seinen Namen – wir wissen dies sehr zu schätzen und werden ihn und diesen besonderen Tag stets in bester Erinnerung behalten.
Pritzkow bei der Preisverleihung
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Composites United e. V.
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(Stand November 2024)
Airbus Helicopters Supplier Award 2024
Das Jubiläumsjahr zeigte sich am 6. Februar 2024 von der sonnigsten Seite. Wir wurden mit dem Airbus Helicopters Supplier Award in der Kategorie „Innovation“ ausgezeichnet.
Die Ankündigung kam und wir waren gleich aus dem Häuschen – Richtung Marseille – Château Saint Hilaire, dem Ort der Airbus Helicopters Supplier Conference 2024. Ein ordentlicher Schub an Vorfreude begleitete uns.
Der feierliche Start der Veranstaltung in Anwesenheit zahlreicher Führungskräfte von Airbus und geladenen Gästen mündete in die festliche Preisverleihungszeremonie. Es wurden in verschiedenen Kategorien Preise vergeben.
Der Moment der Verleihung in der Kategorie „Innovation“ an die „Walter E. C. Pritzkow Spezialkeramik“ löste bei uns Begeisterung aus. Diese wird uns wohl noch eine Weile begleiten und zu neuen Ideen inspirieren, speziell für die Luft- und Raumfahrt.
„Herzlichen Dank an die Airbus-Führungskräfte für das Vertrauen, das Sie in uns setzen.“
Airbus zeichnet seit 2015 regionale und internationale Zulieferer mit einem Supplier Award aus. Voraussetzungen sind es, die Werte von Airbus zu teilen, die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens Airbus in komplexer Umgebung zu unterstützen sowie eine nachgewiesene eigene Erfolgsbilanz, industrielle Reife, Innovation, Kreativität und Zuverlässigkeit vorzuweisen.
Eine überaus erfreuliche Würdigung Walter Pritzkows außergewöhnlicher Leistungen der letzten dreißig Jahre, der vertrauensvollen Zusammenarbeit und seines Produktes „Keramikblech”.
Der Tag verging wie im Fluge – die Inspiration bleibt.
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(Stand November 2024)
„Heißer Stoff“ entwickelt sich zum Allrounder:
Composites World beschreibt aktuell die Entwicklung als den Beginn einer „neuen Ära für Faserverbundwerkstoffe/CMC“.
Tatsächlich haben sich die Nutzung und Weiterentwicklung der CMC seit den 70er-Jahren nunmehr stark beschleunigt, sodass dieser Werkstoff heute in etlichen Segmenten der Industrie und Forschung bereits unentbehrlich geworden ist.
Aber die Ziele sind hoch gesteckt, denn um auch nachhaltigere Produkte in ihrer benötigten Vielfalt zu entwickeln, ist die Temperaturbeständigkeit nur eine der zahlreichen Anforderungen. Motivation und Zuversicht sind allseits gewachsen, zumal die Erfolge zeigen, dass die gefragten CMC- und OCMC-Typen in ihrer Gesamtheit wahre Multitalente sein können.
Startschuss für die industrielle Oxidfaserproduktion in Europa
Die DITF forschen in Denkendorf umfassend an neuen Rezepturen und der Optimierung von Herstellungsprozessen oxidischer Fasern bis hin zur Weiterverarbeitung. Eine industrielle Produktion mit dem Partner Saint-Gobain könnte nun erstmals in Kürze gelingen und die Wirtschaftlichkeit der Endprodukte durch geringere Faserkosten erheblich verbessern.
Erfolgreich waren unsere Tests in Zusammenarbeit mit den DITF, deren oxidische Fasern in einem Projekt mit BASF in unidirektionalen und gewebten Stoffen ihre hohe Qualität beweisen konnten. Gewebe der DITF wurden bei uns im Haus zu fertigen OCMC-Demonstrationsobjekten weiterverarbeitet.
Die Redakteure der Composites World haben mit Hauptakteuren aus den Bereichen der Forschung, Entwicklung und Produktion von CMC Kontakt aufgenommen, so erfreulicherweise auch mit uns.
Herausgekommen ist ein exzellent recherchierter Artikel, der eine globale Rundumsicht ermöglicht und die Spannung wachsen lässt, denn:
„Alles unter 1000 °C lässt uns kalt.“
Lesen Sie den Original-Artikel hier:
Weiterführende Links:
“DITF Denkendorf advances sustainable carbon fibers, oxide fibers for CMC and more”
– Externe Links zu Composites World, bitte beachten Sie die Datenschutzeinstellungen –
(Stand November 2023)
Ein langlebiges Leichtgewicht: das Chargiergestell aus Keramikblech
Dünnwandige Gestellkonstruktionen aus Keramikblech erwiesen sich nach mittlerweile mehr als 400 erfolgreich absolvierten Zyklen als robust. Hierbei wurden Materialbeschaffenheit, Gewicht und mechanische Belastbarkeit den extremen Herausforderungen am Einsatzort explizit angepasst.
Chargiergestelle aus Keramikblech bieten bei Langzeiteinsätzen bis 1000 °C nicht nur durch die geringe Wärmedehnung, (ca. 50 % von Stahl), ihre Thermoschockbeständigkeit, sondern auch durch ihre Stabilität und Leichtigkeit besondere Vorteile.
Die Materialverlässlichkeit ermöglicht zudem hervorragende Standzeiten. Der Formenvielfalt sind hierbei kaum Grenzen gesetzt.
Praxisbericht "Keramikblech: Ein Enabler unter fordernden Bedingungen", (externer Link, bitte beachten Sie die Datenschutzangaben des Anbieters)
(Stand Februar 2022)
Homogenes Biegespannungsniveau isotroper CMC-Werkstoffe begünstigt Ihre Eignung für multiple Anwendungen.
Biegeversuche isotroper und anisotroper CMC-Platten ermöglichen neue Einblicke bezüglich des Zusammenspiels von Faser und Matrix.
Die Proben des Werkstoffs FW12 wurden in 7 Prüfrichtungen, 0°, 15°, 30°, 45°, 60°, 75° und 90° getestet. Hierbei zeigten sich bei isotropen und anisotropen Werkstoffproben signifikante Unterschiede im Biegeverhalten:
Biegespannungsverhalten der anisoptropen Platte:
- Die Maximallasten können in Faserrichtung 0° und 90° aufgenommen werden. Bei einem Winkel von 45° wird nur noch eine Biegefestigkeit von ca. 50 % der 0°-und-90°-Faserrichtung gemessen. (Grafik: blaue Kurve)
Biegespannungsverhalten der isoptropen Platte:
- Proben weisen über alle Prüfwinkel (0° – 90° in 15°-Schritten) eine nahezu konstante Biegespannung auf. Im Rahmen der durchgeführten Versuche ist lediglich eine Abweichung von maximal 15% Schwankung aufgetreten. (Grafik: rote Kurve)
Fazit:
Der Isotrope OCMC-Werkstoff eignet sich weit besser für mehrachsige Spannungszustände als der anisotrope OCMC-Werkstoff.
Vollständige Versuchsdetails entnehmen Sie bitte dem Original-Dokument unter:
„Biegeversuche an anisotropen und isotropen oxidkeramischen Faserverbundwerkstoffen (OCMC)”
Versuchsdurchführung: Sandra Leonhardt und Frank Walter, Autor: Sandra Leonhardt, publiziert durch: © Walter E. C. Pritzkow Spezialkeramik
(Stand Februar 2021)
Mit neuen 3M Nextel® 610-Geweben können Bauteilkosten enorm reduziert werden.
Dabei müssen unsere Kunden nicht auf Qualität verzichten.
Das 3M Nextel® 610- Oxidfasergewebe ist ein wesentlicher „Grundstoff“ der OCMC’s1. Deshalb ist sein Einkaufspreis ein entscheidender Kostenfaktor bei der Herstellung einfacher und auch komplexer Teile aus Keramikblech®.
Als Ergebnis einer Reihe von Entwicklungsstufen mit 3M Nextel® 610-Geweben hatte sich das Gewebe des Typs DF11-3000 bereits im letzten Jahr bei der Herstellung von OCMC bewährt. Eine Kostenreduktion von zehn bis fünfzehn Prozent war bei der Produktion von Keramikblech® hierdurch bereits ermöglicht.2
Der Nachfolger DF13-4500 erlaubt je nach Anforderungen und Komplexität der Bauteile eine Kostenreduktion von bis zu 67%
Unsere Bauteile aus Keramikblech® müssen viel aushalten und vor ihrem Einsatz durch die „Folterkammer“: Temperatur, Thermoschock und mechanische Belastung. Die Ergebnisse der Qualitätsprüfungen unter Einsatz des neuen Gewebes zeigten sich diesbezüglich erfreulich. Noch erfreulicher: das Preis-Leistungs-Verhältnis.
Start für den Einsatz in der Keramikblech®-Herstellung
Wir freuen uns, dass DF13-4500 ab April 2021 für die Herstellung von Bauteilen zur Verfügung steht.
1 OCMC = oxidkeramische Verbundwerkstoffe
Brennpunkt Energietechnik
Solar Absorber mit Keramikblech®-Komponenten:
Vor Kurzem wurden Bauteile aus Keramikblech für einen volumetrischen Receiver des Solarturmkraftwerks Noor III fertiggestellt. Keramikblech ist aufgrund seiner außergewöhnlichen Eigenschaften für die Heißgaserzeugung bei dieser Art der solaren Energieumwandlung interessant, da hier thermisch und mechanisch hoch belastbare oxidkeramische Faserverbundwerkstoffe benötigt werden.
Das amerikanische Unternehmen Wilson Solarpower Corporation entwickelte die technische Grundlage für das Brayton-Cycle-CSP-System, welches seither als 247Solar Plant™ durch die 247Solar Inc. vermarktet wird. Diese proprietäre CSP*-Technologie verwendet heiße Luft als Wärmeträgermedium anstelle des üblichen Wasserdampfes oder Nitratsalzes.
Der Solarabsorber, ausgeführt als volumetrischer Receiver, ist zentraler Bestandteil des Solarturmkraftwerks Noor III in Marokko. Er erhitzt an der Turmspitze durchströmende Luft auf bis zu 970 °C. Diese Heißluft wird genutzt, um mit Mikroturbinen solaren Strom zu erzeugen.
Die Haltekorb aus Keramikblech hält die von der Luft durchströmten keramischer SiC-Schäume zusammen. Durch die Kombination von SiC-Schäumen als Absorbermaterial und der Haltestruktur aus Keramikblech ist der Absorber für diese extremen Herausforderungen bestens gerüstet, sodass ein Langzeiteinsatz gewährleistet ist.
Wir freuen uns, unseren Beitrag für die gemeinsame Energieversorgung der Zukunft leisten zu können und bedanken uns für den Auftrag sowie die gute Zusammenarbeit.
*CSP = Concentrating Solar Power
Weiterführende Informationen hierzu:
247solar.com,
(Externer Link, bitte beachten Sie die Datenschutzeinstellungen)
247Solar Plants 3D Animation,
(Youtube-Weiterleitung, bitte die Datenschutzrichtlinien und Nutzungsbedingungen beachten.)
(Stand August 2019)
Senkrechtstart in die Zukunft mit Keramikblech
17. September 2018:
Jetoptera, Inc. beginnt die VTOL-Testkampagne mit einer Testplattform von mehr als 50 kg, um das Konzept des vertikalen Startens und Landens sowie des Schwebflug-Modus zu beweisen.
(Stand Oktober 2018)
Ein Senkrechtstart mit bahnbrechendem Erfolg:
Die Tests zeigen eine ausgezeichnete Schubvektorsteuerung über ein bewegliches Fluidic Propulsion System™, (FPS™), das um mehr als 90° aus der horizontalen Position heraus geschwenkt werden kann. Bestätigt wurden die exzellente Manövrierfähigkeit sowie der Senkrechtstart, (Vertical Take-Off and Landing/VTOL). Außerdem wurden Erkenntnisse zu kurzen Startzeiten (Short Take-Off and Landing/STOL), gewonnen.
Die eingebauten, dünnwandigen Schubdüsen aus Keramikblech wurden das erste Mal für einen VTOL-Test eingesetzt und sind vorrangig wegen ihres geringen Gewichts bestens für den senkrechten Start geeignet.
Alle nachfolgenden Jetoptera-Produkte, inklusive des viersitzigen VTOL-Flugzeugs „Jetoptera 4000“, werden das proprietäre Fluidik-Antriebssystem FPS™ verwenden.
Weiterführende Informationen erhalten Sie auf:
www.jetoptera.com,
(Externer Link, bitte beachten Sie die Datenschutzeinstellungen)
und jetoptera.com/news/,
(Externer Link, bitte beachten Sie die Datenschutzeinstellungen)
The-J2000-flying-car,
(Externer Link, bitte beachten Sie die Datenschutzeinstellungen)
Das Jetoptera FPS™-System absolviert weitere Flüge der Testkampagne
Am 5. Juli 2018 startete ein zweites Modell – dieses Mal ein Segelflugzeug, angetrieben ausschließlich durch das Fluidic Propulsion System™.
Der erfolgreiche Testflug zeigt die Flexibilität des FPS™-Antriebskonzepts, das bei unterschiedlichen Konfigurationen der Flugzeugzelle zum Einsatz kommt. Das Segelflugzeug wird als Testplattform für zukünftige, auch runde und unrunde Formen der Triebwerke verwendet, ermöglicht durch die Walter E. C. Pritzkow Spezialkeramik-Herstellungsmethode.
Die Vorteile des Systems wie: geringe Größe, verteilte Schubkraft und hohe Geschwindigkeiten, geringes Gewicht, Einfachheit, erhebliche Nutzlasten und außergewöhnliche Manövrierbarkeit liegen auf der Hand; seine Skalierbarkeit kann auf die neuen Konzepte der urbanen Luftmobilität ausgeweitet werden.
Diese erfolgreichen Flüge stärken die Zusammenarbeit zwischen Walter E. C. Pritzkow Spezialkeramik und Jetoptera, Inc. Die ultraleichten, integrierten Keramiktriebwerke waren der Schlüssel, um das Gewicht der FPS™ gering zu halten. Der Flug und weitere technische Details können auf der Website der Jetoptera, Inc. eingesehen werden:
jetoptera.com/news/,
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(Stand Juli 2018)
Abgehoben: Schubdüsen aus Keramikblech im Testflug eines unbemannten Luftfahrzeugs (UVA)
Zum ersten Mal „düste“ ein Bauteil aus Keramikblech, eingesetzt in dem Modell „J55“, in den Himmel. Das in Edmonds / Washington ansässige Unternehmen Jetoptera, Inc. entwickelte das „Fluidic Propulsion System™“, eine Innovation mit neuem Antriebskonzept für ein unbemanntes Luftfahrzeug. Die Fluidik-Antriebstechnologie vereint erstmalig Flugzeugzellen- und Antriebssysteme. Eine konsequente Entwicklung strömungsmechanischer Bauelemente, die Implementierung neuester Keramiktechnologien und innovativer Herstellungstechniken sind Bestandteile des kompakten, revolutionären Designs.
Aufgrund der geringen Dichte des Materials, nur 36% von Stahl, sowie der hohen thermischen Belastungsfähigkeit, wurden eigens für diese Herausforderungen entwickelte Schubdüsen aus Keramikblech in das Modell Jetoptera J55 eingebaut.
Der Testflug des Jetoptera-Prototypen am 26. April dieses Jahres war eine Weltpremiere in Bezug auf Design und Antriebstechnik für unbemannte Luftfahrzeuge, aber auch in Hinblick auf die breit gefächerten Einsatzmöglichkeiten des oxidkeramischen Faserverbundwerkstoffs „Keramikblech“ in Industrie und Forschung.
(Stand Mai 2018)
Mehr zu: „Jetoptera“,
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Artikel „Fluidic propulsion™ takes off“,
(Externer Link, bitte Datenschutzrichtlinien beachten)
Jetoptera auf Linkedin
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Flammrohre aus Keramikblech seit 15 Jahren erfolgreich im Einsatz
Bereits vor 15 Jahren, im Jahr 2002, wurden die ersten Flammrohre aus Keramikblech für Brenner der Firma Weishaupt geliefert. Das erste Flammrohr wurde von der Großbäckerei Wendeln bei München, (damals schon Kamps), in einer Backstraße eingebaut, auf der das Knäckebrot Lieken Urkorn hergestellt wurde. Diese Anlage wurde 2003 an Wolf Süßwaren in Arnstadt, Thüringen verkauft. Dort wurde eine zweite Backstraße ebenfalls mit Flammrohren aus Keramikblech ausgerüstet. Beide Anlagen laufen immer noch bei der Großbäckerei, die heute Grabower Süßwaren heißt.
Die Standzeit der Flammrohre aus Metall war 2002 bei ca. 1000 Stunden. Die Flammrohre aus Keramikblech halten „ewig“ und werden nur dann ausgetauscht, wenn sie bei Wartungen beschädigt werden. Somit sind Standzeiten von mehr als 50.000 Stunden, also einem Faktor 50, im Vergleich zu Flammrohren aus Metall möglich.
Weitere Flammrohr-Typen für Weishaupt-Brenner finden vor allem in Krematorien ihren Einsatz. Dort werden die Standzeiten von 10 Wochen durch den Einsatz von Keramikblech auf mehr als 2 Jahre verlängert.
Siehe auch:
(Stand Januar 2018)
Schlitten der ersten Generation nach 2800 Zyklen:
Der oben gezeigte Schlitten der 1. Generation durchlief mittlerweile 2800 Zyklen und „lebt“ mit seinen Rissen. Der Schlitten der 2. Generation hat momentan 920 Zyklen hinter sich.
Die Einsatztemperatur dieser Schlitten liegt zwischen 1000 – 1140 °C. Die Zykluszeit beträgt ca. 2 Stunden. Er wird mit Testkörpern beladen, in den heißen Ofen geschoben und nach einer nicht bekannten Verweilzeit wieder herausgezogen.
(Stand April 2016)
Fachartikel in der Zeitschrift Ceramic Applications 2/2015
Weitere Veröffentlichungen können unter Downloads als PDF heruntergeladen werden.
(Stand Februar 2015)
