Mit neuen 3M Nextel® 610-Geweben können Bauteilkosten enorm reduziert werden.

Dabei müssen unsere Kunden nicht auf Qualität verzichten.

 

Das 3M Nextel® 610- Oxidfaser­gewebe ist ein wesent­licher „Grundstoff“ der OCMC’s1. Deshalb ist sein Einkaufs­preis ein entscheidender Kosten­faktor bei der Herstellung einfacher und auch komplexer Teile aus Keramikblech®.

Als Ergebnis einer Reihe von Entwicklungsstufen mit 3M Nextel® 610-Geweben hatte sich das Gewebe des Typs DF11-3000 bereits im letzten Jahr bei der Herstellung von OCMC bewährt. Eine Kosten­reduk­tion von zehn bis fünfzehn Prozent war bei der Produk­tion von Keramikblech® hier­durch bereits ermöglicht.2


Der Nachfolger DF13-4500 erlaubt je nach Anfor­derungen und Komplexi­tät der Bauteile eine Kosten­reduktion von bis zu 67%

Unsere Bauteile aus Keramikblech® müssen viel aushalten und vor ihrem Einsatz durch die „Folterkammer“: Temperatur, Thermo­schock und mecha­nische Belas­tung. Die Ergeb­nisse der Qualitäts­prüfungen unter Einsatz des neuen Gewebes zeigten sich dies­bezüglich erfreulich. Noch erfreu­licher: das Preis-Leistungs-Verhältnis.


Startschuss für den Einsatz in der Keramikblech®-Herstellung

Wir freuen uns, dass DF13-4500 ab April 2021 für die Herstellung von Bauteilen zur Verfügung steht.

1 OCMC = oxidkeramische Verbundwerkstoffe

Brennpunkt Energietechnik

Solar Absorber mit Keramikblech®-­Komponenten:

Vor Kurzem wurden Bau­teile aus Keramik­blech für einen volume­trischen Receiver des Solar­turm­kraftwerks Noor III fertig­gestellt. Keramikblech ist aufgrund seiner außer­gewöhn­lichen Eigen­schaften für die Heiß­gas­erzeu­gung bei dieser Art der solaren Energie­umwand­lung interes­sant, da hier thermisch und mecha­nisch hoch belast­bare oxid­keramische Faser­verbund­werkstoffe benötigt werden.

Das amerikanische Unter­nehmen Wilson Solar­power Corporation ent­wickelte die tech­nische Grund­lage für das Brayton-Cycle-CSP-System, welches seither als 247Solar Plant™ durch die 247Solar Inc. ver­mark­tet wird. Diese proprie­täre CSP*-Techno­lo­gie ver­wendet heiße Luft als Wärme­träger­medium anstelle des üblichen Wasser­dampfes oder Nitrat­salzes.

Der Solar­absorber, aus­geführt als volu­me­trischer Receiver, ist zen­tra­ler Bestand­teil des Solar­turm­kraft­werks Noor III in Marokko. Er erhitzt an der Turm­spitze durch­strömende Luft auf bis zu 970 °C. Diese Heiß­luft wird genutzt, um mit Mikro­tur­binen solaren Strom zu erzeu­gen.

Die Halte­korb aus Keramik­blech hält die von der Luft durch­strömten kera­mischer SiC-Schäume zusammen. Durch die Kombi­na­tion von SiC-Schäumen als Absor­ber­material und der Halte­struk­tur aus Keramik­blech ist der Absor­ber für diese extremen Heraus­for­derungen bestens gerüstet, sodass ein Lang­zeitein­satz gewähr­leistet ist.

Wir freuen uns, unseren Bei­trag für die gemein­same Energie­versor­gung der Zukunft leisten zu können und bedanken uns für den Auf­trag sowie die gute Zusammen­arbeit.

*CSP = Con­cen­trating Solar Power 
 

Weiter­führende Informa­tionen hierzu:

  247solar.com

  247Solar Plants 3D Animation, (YouTube-Weiterleitung)


Erste Testfahrt mit einem Abgaskrümmer aus Keramikblech

Für das Formula Student „Bodensee Racing Team“ Konstanz wurde in enger Zusam­men­arbeit ein Abgas­krümmer aus Keramik­blech produ­ziert und in ein Test­fahr­zeug ein­ge­baut. Anfang November wurde dieses Abgas­sys­tem wäh­rend einer Probe­fahrt getes­tet.

Im Gegen­satz zu Metall korro­diert die faser­ver­stärkte Kera­mik nicht, ist leicht, wärme­isolie­rend und extrem hitze­bestän­dig. Die Vibra­tio­nen wäh­rend des Fahr­tests konnte das Bau­teil aus Keramik­blech gut über­stehen. Ein Arbei­ten an der Abgas­anlage war schon wenige Minu­ten nach der Fahrt ermög­licht, da sich das Material schneller ab­kühlt als Metall. Wir sind gespannt auf die wei­tere Ent­wick­lung des Projektes.

Weitere Informationen zum Projekt:   homepage.brt-konstanz.de


Senkrecht­start in die Zukunft
mit Keramikblech

17. September 2018:
Jetoptera, Inc. beginnt die VTOL-Test­kampagne mit einer Test­platt­form von mehr als 50 kg, um das Konzept des verti­kalen Startens und Landens sowie des Schweb­flug-Modus zu beweisen. 

Ein Senkrechtstart mit bahnbrechendem Erfolg:
Die Tests zeigen eine aus­gezeichnete Schubvektor­steuerung über ein beweg­liches Fluidic Propulsion System™, (FPS™), das um mehr als 90° aus der horizon­talen Position heraus geschwenkt werden kann. Bestätigt wurden die exzellente Manövrier­fähig­keit sowie der Senkrecht­start, (Vertical Take-Off and Landing/VTOL). Außer­dem wurden Erkennt­nisse zu kurzen Start­zeiten (Short Take-Off and Landing/STOL), gewonnen.

Die ein­gebauten, dünn­wandigen Schub­düsen aus Keramikblech wurden das erste Mal für einen VTOL-Test ein­gesetzt und sind vor­rangig wegen ihres geringen Gewichts bes­tens für den senk­rechten Start geeignet.

Alle nach­fol­genden Jetoptera-Pro­dukte, inklusive des vier­sitzigen VTOL-Flug­zeugs „Jetoptera 4000“, werden das proprie­täre Fluidik-Antriebs­system FPSverwenden. Weiter­führende Infor­ma­tionen erhalten Sie auf www.jetoptera.com

jetoptera.com/news/    the-J2000-flying-car


Das Jetoptera FPS™-System absolviert weitere Flüge der Testkampagne

Am 5. Juli 2018 startete ein zweites Modell – dieses Mal ein Segelflugzeug, angetrieben ausschließlich durch das Fluidic Propulsion System™.

Der erfolgreiche Testflug zeigt die Flexibilität des FPS™-Antriebs­konzepts, das bei unter­schied­lichen Konfigura­tionen der Flugzeug­zelle zum Einsatz kommt. Das Segel­flugzeug wird als Test­plattform für zukünf­tige, auch runde und unrunde Formen der Trieb­werke ver­wendet, ermög­licht durch die Walter E. C. Pritzkow Spezialkeramik-Herstellungs­methode.

Die Vorteile des Systems wie: geringe Größe, verteilte Schub­kraft und hohe Geschwin­dig­keiten, geringes Gewicht, Einfach­heit, erheb­liche Nutz­lasten und außer­gewöhn­liche Manövrier­bar­keit liegen auf der Hand; seine Skalier­barkeit kann auf die neuen Konzepte der urbanen Luft­mobilität aus­geweitet werden.

Diese erfolg­reichen Flüge stärken die Zusammen­arbeit zwischen Walter E. C. Pritzkow Spezial­keramik und Jetoptera, Inc. Die ultra­leichten, inte­grier­ten Keramiktrieb­werke waren der Schlüssel, um das Gewicht der FPS™ gering zu halten. Der Flug und weitere tech­nische Details können auf der Website der Jetoptera, Inc. ein­gesehen werden:

jetoptera.com/news/


Abgehoben: Schubdüsen aus Keramikblech im Testflug eines unbemannten Luftfahrzeugs (UVA)

Zum ersten Mal „düste“ ein Bauteil aus Keramik­blech, ein­gesetzt in dem Modell „J55“, in den Himmel. Das in Edmonds / Washing­ton ansäs­sige Unter­nehmen Jetoptera, Inc. ent­wickel­te das „Fluidic Propulsion System™“, eine Inno­va­tion mit neuem Antriebs­konzept für ein un­be­mann­tes Luft­fahrzeug. Die Fluidik-Antriebs­tech­no­logie ver­eint erst­­malig Flug­zeug­­zellen- und Antriebs­sys­teme. Eine konse­quente Ent­­wicklung strömungs­mecha­nischer Bau­ele­men­te, die Imple­men­tierung neues­ter Keramik­­tech­no­lo­gien und inno­va­ti­ver Her­stellungs­techniken sind Bestand­teile des kom­pak­­ten, revo­lu­tio­nä­ren Designs.

Aufgrund der geringen Dichte des Materials, nur 36% von Stahl, sowie der hohen ther­mischen Belastungs­fähig­keit, wurden eigens für diese Heraus­for­de­run­gen ent­wickelte Schubdüsen aus Keramik­blech in das Modell Jetoptera J55 ein­ge­baut.

Der Testflug des Jetoptera-Prototypen am 26. April dieses Jahres war eine Weltpremiere in Bezug auf Design und Antriebstechnik für unbemannte Luft­fahr­zeuge, aber auch in Hin­blick auf die breit gefächer­ten Ein­satz­­mög­lich­­keiten des oxid­kera­mi­schen Faser­ver­bund­­werk­stoffs „Keramikblech“ in Industrie und Forschung.

  Mehr zu: „Jetoptera“, Artikel „Fluidic propulsion™ takes off“, Jetoptera auf Linkedin 


Flammrohre aus Keramikblech­­­ seit 15 Jahren­
­erfolgreich­ im Einsatz

Bereits vor 15 Jahren, im Jahr 2002, wurden die ersten Flammrohre aus Keramikblech für Brenner der Firma Weishaupt geliefert. Das erste Flammrohr wurde von der Großbäckerei Wendeln bei München, (damals schon Kamps), in einer Backstraße ein­gebaut, auf der das Knäckebrot Lieken Urkorn hergestellt wurde. Diese Anlage wurde 2003 an Wolf Süßwaren in Arnstadt, Thüringen verkauft. Dort wurde eine zweite Back­straße ebenfalls mit Flammrohren aus Keramikblech ausgerüstet. Beide Anlagen laufen immer noch bei der Großbäckerei, die heute Grabower Süßwaren heißt.  

Die Standzeit der Flammrohre aus Metall war 2002 bei ca. 1000 Stunden. Die Flammrohre aus Keramikblech halten „ewig“ und werden nur dann ausgetauscht, wenn sie bei Wartungen beschädigt werden. Somit sind Stand­zeiten von mehr als 50.000 Stunden, also einem Faktor 50, im Vergleich zu Flammrohren aus Metall möglich.

Weitere Flammrohr-Typen für Weishaupt-Brenner finden vor allem in Krematorien ihren Einsatz. Dort werden die Standzeiten von 10 Wochen durch den Einsatz von Keramikblech auf mehr als 2 Jahre verlängert.

  Siehe auch: Brennertechnik


Schlitten der ersten Generation nach 2800 Zyklen:

Der oben gezeigte Schlitten der 1. Generation durchlief mittlerweile 2800 Zyklen und „lebt“ mit seinen Rissen. Der Schlitten der 2. Generation hat momentan 920 Zyk­len hinter sich.

Die Einsatz­temperatur dieser Schlitten liegt zwischen 1000 – 1140 °C. Die Zykluszeit beträgt ca. 2 Stunden. Er wird mit Testkörpern beladen, in den heißen Ofen geschoben und nach einer nicht bekannten Verweil­zeit wieder heraus­­gezogen.

 


Fachartikel in der Zeitschrift Ceramic Applications 2/2015

Weitere Veröffentlichungen können unter Downloads als PDF heruntergeladen werden.


Rohr mit Flansch

Durchmesser: 230 mm, Länge: 3230 mm, 
(April 2015)

Jubiläumsfilm

Walter E.C. Pritzkow Spezialkeramik
Der Imagefilm zum Firmenjubiläum 

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